Денисов Сергей Михайлович, генеральный директор ООО «ЭМИР»
Обеспечение комплексной безопасности коксохимического производства
Быть лидером в той или иной сфере почти всегда почетно. Но все-таки существуют ситуации, когда нужно не только не стремиться к лидерству, но и всячески его избегать. И это хорошо понимают все, чья деятельность так или иначе связана с коксохимическим производством.
Бесспорно, эти предприятия вырабатывают массу полезной продукции.
Что такое кокс и зачем он нужен?
Кокс – служит топливом для металлургической промышленности, также как и коксовый газ, и бензол, и толуол. Но, к сожалению, при изготовлении всех этих веществ наносится огромный урон экологии. Он настолько велик, что предприятия коксохимической промышленности занимают одно из лидирующих мест по степени вредности для человеческого здоровья и окружающей среды в целом.
Кокс, который поступает проходит сортировку на 14-ти валковых грохотах. На них кокс разделяют на 2 класса:
Кокс, у которого крупность +25 мм нужно загрузить на ж/д вагоны.У подрешетного продукта – 0-25 мм, его нужно подать на вибрационный грохот с существующими классами:
По исполнению и указанию Ростехнадзора от 24.12.2008 г. № АФ-43/391 и проверенного территориальными органами вместе с участием руководителей надзорных предприятий, а также организаций, были решены вопросы мониторинга, а также предупреждения по несчастным случаям, которые встречаются на производствах. Решили усилить контроль за тем, чтобы исполнялось предписание по устранению всех недостатков, которые касаются обеспечения промышленной безопасности.
Вредные факторы коксохимического производства
Для того, чтобы начать наш разговор о комплексной безопасности коксохимического производства, выясним его вредные факторы. Они различны на каждом этапе технологического процесса.
Так, в цехах углеподготовки основную опасность представляют угольная пыль и повышенная влажность. В непосредственной близости от коксовых печей главными вредными факторами являются излучаемое тепло и повышенная температура воздуха. На этапе сортировки кокса мы имеем дело со всем вышеперечисленным. Вдобавок при этом в воздух попадают аммиак, сернистый газ, окись углерода. При производстве бензола, этилена, смол и других видов продукции выделяются цианистые соединения, сероводород, пиридин, фенол и прочие вредные вещества.
На 01 января 2010 года органы Ростехнадзора установили надзор за 1567 юридическими лицами, которые занимаются деятельностью на металлургических и коксохимических объектах с повышенной опасностью. Органы Ростехнадзора провели 4649 исследований за 2009 год и обнаружили 34 571 нарушений, которые касаются требований правил и норм промышленной безопасности. Пришлось остановить 28 производств из-за того, что выявлены грубые нарушения правил эксплуатации. К ОТВЕТСВЕННОСТИ БЫЛИ ПРИВЛЕЧЕНЫ РАБОТНИКИ В КОЛИЧЕСТВЕ 1344, И ВЫНЕСЕНА СТАТЬЯ 9.1 П.1 КОДЕКСА РФ – это касается административных нарушений, сумма штрафа составила 3024, 1 тыс.руб.
АВАРИЯ, СЛУЧИВШАЯСЯ 12 ИЮНЯ 2011 ГОДА НА ОАО «Комбинат Южуралникель» – ВЗРЫВ НА ПЕЧИ, ЕСТЬ ПОСТРАДАВШИЕ
12 июня 2011 года во время загрузки влажного материала в оборудование – электродуговая печь РНБ-3400 № 2, плавильного отделения обжигового цеха ОАО «Комбинат Южуралникель» произошла авария со взрывом. После этого загрузочная площадка, относящаяся к печи, потерпела обрушение на нулевую отметку. Возле печи находился работник-плавильщик. У пострадавшего обнаружилась смертельная травма. Выявили причину аварии, а также несчастного случая, характеризующийся смертельным исходом. Образование взрыва спровоцировала загрузка шихты во влажном состоянии в электродуговую печь РНБ-3400 № 2. Сумма ущерба составила 189 тысяч рублей. По данному случаю провели ряд осмотров и зафиксировали на бумажные и электронные носители.
Основные принципы обеспечения безопасности коксохимического производства
1) Автоматизация технологических процессов.
Внедрение автоматизации позволяет решить целый ряд важных задач. Ни для кого не секрет, что на многих предприятиях отрасли используется оборудование, установленное 30-50 лет назад. Разумеется, оно было введено в эксплуатацию в советское время, когда во главе угла стояло изготовление максимального количества продукции. О снижении вреда коксохимического производства думали в последнюю очередь.
О показателях доменного кокса
Показатели, которые вместе с европейскими стандартами должен содержать высококачественный доменной кокс:
— высокую прочность в холодном состоянии М40 > 80% при М10 < 7,0 %;
— низкую реакционную способность CRI < 25-30%;
— высокую прочность в горячем состоянии CSR > 60-70%.
Но сейчас и оборудование стало более технологичным, и об экологии заботиться приходится. Автоматизация производственных процессов, в первую очередь, позволяет повышать качество и количество выпускаемой продукции. Одновременно с этим сводится к минимуму вред для окружающей среды. Кроме того, при такой организации производства работникам не приходится выполнять вручную самые вредные и опасные операции. Да и число сотрудников удается сократить.
2) Повышение качества очистки выбросов.
Вслед за странами запада в России в последнее время уделяется все большее внимание контролю над составом выбросов в окружающую среду, выделяемых промышленными предприятиями. И это неудивительно, ведь они представляют опасность не только для работников коксохимической отрасли, но и для тех, кто живет вблизи заводов и комбинатов. Внедрение высокоэффективных систем очистки позволяет значительно снижать количество вредных веществ, попадающих в атмосферу.
О современном производстве
Главными преимуществами в современном производстве учитываются следующие показатели:
— высокая единичная мощность коксовых батарей (l,0 – 1,2 млн т/год) в результате увеличения габаритов коксовых печей (полезный объем печной камеры достигает 70–80 м3, высота увеличена до 7,85 м, длина — до 18 м, ширина — до 620 мм);
3) Наличие аварийных систем слежения и сигнализации.
Все цеха любого предприятия коксохимической отрасли должны оснащаться автоматизированными системами слежения за всеми технологическими процессами. Это позволяет замечать любые неполадки в оборудовании и своевременно их устранять. При возникновении ситуаций, представляющих угрозу жизни и здоровья людей, должна срабатывать звуковая и световая сигнализация.
4) Использование качественных средств индивидуальной защиты работников.
Как и в случае с оборудованием, на многих предприятиях отрасли по сей день используются крайне примитивные средства защиты сотрудников от вредных производственных факторов. Нередко работникам приходится довольствоваться спецодеждой, которая лишь незначительно повышает их безопасность. А ведь сейчас на рынке представлен широкий выбор современных средств индивидуальной защиты. Это и высококачественные респираторы, и высокотехнологичная спецодежда из тканей нового поколения, и многое другое. Работа в таких условиях позволяет сотрудникам коксохимических предприятий сохранять свое здоровье, а значит, и эффективно трудиться.
Можно воспользоваться схемой установки мокрого тушения кокса
1 – колонна с опорой под трубопровод; 2 – насосная тушильной башни; 3 – трубопровод для подачи воды на тушение; 4 – трубопровод для подачи воды на промывку насадки каплеотбойника от коксовой пыли; 5 – тушильная железобетонная башня; 6 – форсунки для промывки насадки каплеотбойника; 7 – деревянная насадка каплеотбойника; 8 – коллектор оросительного устройства; 9 – форсунка оросительного устройства; 10 – тушильный вагон.
1) Проведение регулярных медицинских осмотров.
К счастью, на многих предприятиях отрасли работники регулярно проходят осмотры медицинскими работниками. Во время таких мероприятий удается выявлять у сотрудников профессиональные заболевания и своевременно оказывать им необходимую помощь.
Здесь же можно сказать о пользе санаториев-профилакториев для работников коксохимических предприятий. Пребывание в них позволяет минимизировать воздействие вредных производственных факторов на организм людей и снижает риск возникновения профессиональных заболеваний.
Мероприятия по борьбе с пылью и газом
Огромное количество пыли и газа выделяется и в момент выдачи кокса из печи. Избежать этого помогают установки беспылевой выдачи кокса. Для этого над тушильным вагоном устанавливают специальный зонт. Он препятствует попаданию вредных веществ в окружающую среду. К зонту подсоединяют коллектор, из которого газ попадает на газоочистку. Ее производят с помощью циклонов. Степень очистки при применении рассмотренной технологии составляет около 99,1-99,2 процента. Как правило, при выдаче кокса обычным способом уровень запыленности колеблется в пределах 18-22 г/м3. А после очистки циклоном она снижается до 0,1-0,2 г/м3.
Мероприятия по борьбе с тепловым излучением
Кокс в печи нагревается до 1100 градусов. Изолирование корпусов печей и крышек люков позволяет существенно снизить количество тепла, выделяемого в окружающую среду. Способствует этому и аэрация.
Мероприятия по борьбе с повышенной влажностью
После выдачи кокса из печи его необходимо просушить. Раньше это делалось исключительно мокрым способом. При использовании данной технологии кокс тушится технической или сточной водой. В этом случае в окружающую среду выделяется масса вредных веществ.
Избежать этого можно, используя сухой способ тушения. Для этого вместо воды применяется инертный газ. Такие установки оснащаются аспирационной системой, которая очищает воздух и удаляет его в атмосферу. Очень важно следить за составом и давлением газа в устройстве с помощью специального оборудования.
Так, в соответствии с Правилами безопасности в коксохимическом производстве ПБ 11-543-03, «Содержание кислорода в циркулирующем инертном газе должно непрерывно контролироваться автоматическим газоанализатором. При содержании кислорода в циркулирующем газе более 1 % немедленно следует проверить содержание кислорода в азоте, подаваемом в газовый тракт».
Интересный факт – спекание углей
Спекание углей – считается результатом процесса термической обработки, где наблюдается переход в пластическое состояние, в котором образуется следующее состояние полукокса. Такой процесс протекает с достаточно высоким температурным режимом, колеблющимся примерно – 400-450 градусов по Цельсию. Все процессы, происходящие при коксуемости углей, а также сопровождающиеся высоким температурным режимом – 1000-1100 градусов по Цельсию, сопровождаются процессами спекания, а также образования осадков материала кокса и полукокса, также образуются трещины и другие явления.
Заключение
Как мы видим, число вредных факторов на предприятиях коксохимической промышленности действительно велико. Однако, на сегодняшний день существуют эффективные методы защиты от каждого из них.
Грамотное проектирование производственных цехов и установка современного высокотехнологичного оборудования не только повышает качество продукции, но и минимизирует вред, наносимый экологии. Средства автоматизации производственных процессов позволяют контролировать работу всех узлов и агрегатов и следить за безопасностью сотрудников. Большое значение имеет и регулярное медицинское обследование работников, направленное на защиту их здоровья и снижение количества профессиональных заболеваний.
К сожалению, некоторые предприятия отрасли – как в России, так и за ее пределами – не применяют должные меры для обеспечения комплексной безопасности производства. Это вредит как самим сотрудникам этих заводов и комбинатов, так и экологии в целом. Радует лишь то, что требования к безопасности коксохимических предприятий постоянно пересматриваются, что выражается в ужесточении существующих норм. А значит, можно надеяться на то, что в обозримом будущем производство кокса станет не только более эффективным, но и менее вредным. И, быть может, отрасль перестанет быть лидером по степени опасности для окружающей среды.
Использованная литература:
